3、粗放型劳动密集型经济已经不符合现代发展需求，东部沿海主要发达城市可利用土地不断减少，濒临枯竭，而衡量一个企业的每亩土地输出产值已成为一个硬性指标，落后产能的淘汰成为现阶段企业转型的重中之重。由此自动化、工业机器人成为企业选择转型的首要考虑方向。市场上一台日本品牌的点焊机器人价格在20 万左右，加上焊枪等配件价格在30万左右，与聘请一名薪资10万元的焊接技术工相比，看似没有多大价值，其实不然。一个机器人寿命可长达10-15 年，理论投资回收期只在3年左右，机器人可全天24小时工作，而且可以提高潜在企业市场竞争价值，由此一般一台机器人的投资回报期为1年半。

　　三、目前我国工业机器人产业现状

　　1、高端零部件贸易壁垒，零部件采购成本高昂。由于我国工业机器人产业化起步较晚，成本、性能、品牌等方面均处于劣势。国产单体机器人核心零部件依赖进口，占总成本的 70-80%，采购价远远高于国外同行，不具备显著成本优势。因此，解决零部件国产化问题是本土品牌突破重围的必由之路，尤其对于突破价格敏度更高的经济型机器人用户意义重大;

　　2、技术差距最大的是高精度减速机和机器人专用伺服电机。全球市场约75%的高精度减速机由日本Nabtesco(RV 减速机)和Harmonic Drive(谐波减速机)垄断，而RV 减速机国内尚未有成熟产品，谐波减速机国内虽然有苏州绿的、中技克美等厂家生产，但在输入转速、传动精度等方面仍与进口产品有较大差距。机器人专用伺服电机也基本被安川、ABB 等日本和欧美品牌垄断，汇川、埃斯顿等国内运动控制厂商尚处于小批量试用阶段;

　　3、企业采购机器人使用于实际生产，系统的稳定性是第一要义，企业不允许国内生产厂商去不断试错提高;

　　4、国内市场竞争日益激烈，跨国公司纷纷加大了在中国的布局。数据统计，日本FANUC、日本安川、德国KUKA和瑞士ABB等四大行业巨头在我国工业机器人市场的份额达到 52%，而相比国内近500家机器人制造商仅占市场份额的7%，外资品牌在我国机器人市场中已占有绝对主导地位。

　　5、资金投入过高，中小企业望而却步。机器人是一个资本和技术密集型项目，以一台普通轻量型机器人为例，本体约15万元人民币，加上集成费用初始成本均价在25万元左右，成批量的组成工业机器人生产线更需大量的资金投入。

　　6、技术储备人才不足，虽然国家早在2010年就倡导“机器换人”，但是由于大学教育的缺失，职业教育发展缓慢，专业操作人员，设备维护人员缺失，企业人才培养压力大，见效慢。

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